名高精工所の強み

わたしたちは、お客様が安心してご発注いただけるように
バランスのとれた技術・コスト・対応力で『最良』をご提案いたします。

名高精工所には、圧倒的シェアやどこにも負けないコストパフォーマンスのような強みはありません。ただ、技術、コスト、品質、提案力、試作から量産まで対応できる総合的なバランスの高さを持っています。試作段階から量産を見越し、名高精工所のノウハウを最大限に活かした最良の工法をご提案いたします。

試作から量産までワンストップで対応イメージ写真

試作から量産まで
ワンストップで対応

1個の試作から、大量生産まで対応する体制があり、量産を見越した試作開発をご提案いたします。製品の成長段階に合わせて対応できるため、安心してお任せいただけます。

治具開発力イメージ写真

治具開発力

旋盤加工、マシニング加工の治具を自社開発しています。高い治具開発力で、複雑な形状や難加工であっても、その製品にあった治具を考案します。

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難削材の加工

わたしたちが65年以上にわたり築き上げてきた「挑戦するものづくり」DNAで、インコネル、チタン、CFRP(炭素繊維強化プラスチック)など、あらゆる難削材の加工に対応します。

多種多様な材質形状の素材を加工イメージ写真

多種多様な
材質形状の素材を加工

多種多様な材質に対応できるだけでなく、鋳物、ダイキャスト、ロストワックス、鍛造材、棒材、切断材など多種多様な形状の素材を加工することができます。

様々な業界(100社、2,000アイテム!)

あらゆる金属加工に精通し長年培ってきたノウハウと、技術、コスト、品質、提案力、試作から量産まで対応できる総合的なバランスを評価され、様々な業界に使われる部品を製造しています。

自動車イメージ写真

自動車

国内外の企業からターボチャージャーやエンジン部品のご依頼をいただいております。試作から量産までワンストップで承っております。

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航空宇宙

航空機の翼やドア、エンジン部品などで実績があります。空の時代を支える精密部品の開発を支援します。

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医療

高齢化社会でますます重要になる医療分野で、レントゲンやMRIなどの医療用機械の部品製造を行っています。

油圧機器イメージ写真

油圧機器

ギアポンプ、コントロールバルブなどの部品を中心にご依頼を承っております。材質は鋳物や鉄、アルミなど様々です。

ロボットイメージ写真

ロボット

成長目覚ましいドローンやスマロボ、産業用ロボットの関連部品開発を積極的にご提案いたします。

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鉄道

レールを固定させる締結装置のボルトの埋込栓を製造しています。

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測定機器

レンズが組み込まれる表面処理を含むアルミ部品や、内装関連部品の製造を行っています。

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食品

業界の省人化機械、小袋自動投入機の部品加工および組立を行っています。

試作と量産

手書きの図面からでも1個から試作可能です。試作から量産まで対応できる設備を取り揃えていますので、短納期、小ロット、大量生産など、お客様の要望にお応えいたします。名高精工所は2019年で65周年を迎えましたが、創業以来培ってきたノウハウを活かし、試作段階から量産を想定した最良な工法をご提案いたします。

試作イメージ写真

試作

手書きの図面からでも、簡単な図面を起こして製造いたします。名高精工所の一番の強みは量産を見越した試作開発です。量産時のコストや短納期化を考慮し最良の工法をご提案いたします。名高精工所は京都のものづくりに関わる中小企業100社が集まり 結成している京都試作ネットに参加しており、自社ではできない試作加工を補完するネットワークを生かし、柔軟な試作開発を行うことができます。

こんな試作開発ができます

  • ・難削材複合旋盤加工
  • ・中物複合旋盤加工

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量産イメージ写真

量産

100個、1000個単位の中量産から、月産数万個レベルの大量生産まで対応いたします。タイ工場では、日本国内工場と同品質の製品をご提供するため、厳しい検査体制を整えています。

量産における技術と生産体制

  • ・優れた治具開発力
  • ・海外での生産体制

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品質や環境への取り組み

名高精工所では品質管理、環境問題に積極的に取り組んでいます。各種規格取得を通じて、お客様からの信頼を高めると同時に、単に効率性を求めるだけでなく持続的な生産活動を未来に残したいと考えています。

徹底した品質管理体制

FMEA(故障モード影響解析)の活用により、製品及びプロセスの持っている潜在的なリスクを可能な限り排除いたします。また、工程能力(CP/CPK)及び工程性能指数(PP/PPK)にも着目する事で、不良発生を未然に防ぎます。

品質管理イメージ写真

環境への配慮

京都議定書が採択された京都の地にある企業として、名高精工所は環境問題に当事者として取り組んでいます。2010年に、ISO 14001とほぼ同項目の実行が要求される環境マネジメントシステム規格KES-STEP2を取得しました。

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2011年、量産部品の加工拠点としてタイ工場を設立

2011年にタイ工場を設立し、自動車関連部品を中心に量産部品の製造をしています。日本人スタッフが駐在し、日本の技術力、品質管理、治具開発力をそのまま活かし、現地スタッフを合わせて100人以上の体制で24時間フル稼働しています。また、タイ工場ではIATF16949:2016を取得しており、さらに徹底した品質管理体制を整えています。

タイ工場を設立

旋盤・マシニング・切削加工など試作から量産までお任せください

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