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近年様々な業界で人手不足が進む中、解決策としてロボット導入が注目されています。
製造業の加工現場へロボットを導入することで省人化が進み、同時に生産性向上を実現し、安定した量産体制の構築が可能になります。
今回はロボット導入におけるメリットと名高精工所でのロボット導入事例をご紹介します。

ロボット導入のメリットは？

一般的に製造業の生産現場にロボットを導入するメリットを4つほどご紹介します。
1.単純作業や繰り返し作業をロボットにお願いして自動化することで人手不足を補うことが出来ますし、人件費の削減に繋がります。
2.ロボットは長時間の稼働が可能で休憩や睡眠が必要ありません。特に夜間や休日の無人稼働によって稼働率が上がり、生産性の向上に繋がります。
3.ロボットは同じことを、同じようにやる事が得意なので常に同じ動作を繰り返す事が多い量産加工の現場へ導入することで、製品ごとのバラつきが少なくなり、品質の安定化につながります。
4.製品を加工機への取り付けたり、加工された製品の搬出などの作業は、事故の危険性が０ではない為、作業をロボットに任せることで人が巻き込まれる事故が減ります。

株式会社名高精工所におけるロボット導入事例

次に株式会社名高精工所によるロボット導入を京都府木津川市にある「FACTORY R」の事例でご紹介します。
導入したロボットはNACHi製の6軸ハンドリング・シーリングロボット「MZ12H-01-CFD-3020」です。このロボット1台で、新規立上の加工内容の異なる2ライン・2品種の製品の量産に対応。旋盤加工からマシニング加工まで、加工する製品の脱着作業をすべて自動化しています。

具体的には、ガントリー式CNC平行2軸旋盤である村田機械の「MW120」と高松機械工業の「XW-80」、そしてDMG森精機の縦型マシニングセンタ「i30V」2台を組み合わせ、計4台の工作機械と1台のロボットを連動させました。ガントリー式CNC平行2軸旋盤は1台で裏表の加工が出来るため、実質6台分の加工設備に対して、人が行うのは材料の搬入と完成品の搬出・回収作業のみとなり、1人での対応が可能となりました。その結果、省人化と人件費削減を実現しています。

また工夫した点として、マシニング加工時に製品の位相合わせの必要がありました。これに対し、加工機の外に位置決め治具を設置し、ロボットのハンド部にプッシャーを取り付けることで、加工機内での位置決め装置なしでも正確な位置決め（位相合わせ）を実現しました。
各加工機の加工時間も調整し待ち合わせ時間を最小限に抑え各設備の無駄な動きを省いたことで効率的な受け渡しが可能になり仕掛かり在庫をなくせました。
導入後には仕様の一部を変更し、ロボットハンドにエアブロー機能を追加。これにより、マシニング治具のエアブロー作業もロボットで自動化され機内エアだけでは取りきれないキリコ等をロボットハンドのエアブローで丁寧に取り除け、キリコカミよる圧痕等の不良削減に効果がありさらなる効率向上が図られました。

MZ12H-01-CFD-3020は、12kgの可搬能力を持つロングリーチタイプのロボットです。加工している製品1つずつに対してはやや大きめのロボットですが異なる2ライン・2品種の加工を1台のロボットで対応する為にこのスペックのロボットになりました。1ラインが停止すると、もう1ラインも影響を受けるというリスクもありますが、結果として限られたスペースの中で柔軟に稼働できる生産ラインを構築することが出来ました。
自動化技術を積極的に活用し、生産性の向上と人件費の削減という両方の効果を実現させた好事例となっています。

動画でMZ12H-01-CFD-3020をご覧いただけます。

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