その部品、
見えないコスト潜んでます。
アーリーステージ
コラボレーション
Challenge convention, inspire with your ideas.
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残念ながら部品の調達コストの増加やリードタイム長期化の課題は、試作品が完成し評価も終わり、晴れて量産開始となってから表面化してしまうものです。
しかし、一度決まった仕様や工程を後から変更するのは、時間と手間はもちろんリスクも伴います。名高精工所が提案するのは、製品の開発段階（アーリーステージ）からお客様と伴走する新しいモノづくりの形です。70年の実績で培った「加工の知見」を設計段階に注入し、量産時のコストが最小となるよう、材質・形状・寸法・工程のあらゆる角度から最適化をご提案いたします。
製造でお困りではありませんか？
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お悩み 01
ファブレス企業様に
多いお悩み設計力は高いが、加工現場の視点での「作りやすさ（製造負荷の軽減）」まで意識が届いていない。
そのお悩みを、名高で解消！
加工方法の変更で劇的なコストダウンを。製品要求の精度を維持しつつ、より効率的な切削方法や安価な刃物の選定を考慮した形状変更を提案。 品質を落とすことなく、製造コストを根本から引き下げます。
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お悩み 02
スタートアップ企業様に
多いお悩み販売が上向く中で、製造供給が追いつかない。
納期対応が事業成長のボトルネックになってきた。そのお悩みを、名高で解消！
製造工程の再構築で、リードタイムを一挙に短縮。 量産を見据えた工程の削減や、ボトルネックとなる工程の負担軽減、 複数工程を担える外注先への集約など、設計段階からアドバイス。量産時のスピードを最速化し、機会損失を防ぎます。
アーリーステージ
コラボレーションでは…
部品の見えないコストを
削減します！
製品の開発段階からお客様と伴走させていただき、
未だ見ぬ量産時のコストとリードタイムが最小となるよう、
材質・形状・寸法・工程などあらゆる角度からご提案いたします。
“コスト削減”を
実現できる理由
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01 豊富な
製造企業ネットワーク様々な要素技術を持つ企業群とフレキシブルに連携し、最適なチーム編成で対応いたします。
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材質
- ステンレス
- アルミ
- 銅、鉄
- 樹脂
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素材
- 棒材、切断材
- 鍛造材
- 鋳造材
- 異形引抜材
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加工
- 切削
- 研削
- 板金、プレス
- 射出成形
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処理
- めっき、塗装
- 焼き入れ
- アルマイト
- ブラスト
※加工部品によっては、内容は異なる可能性がございますため、詳しくはお問い合わせください。
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02 “寄り添える”加工業者とは何かを考えました。
製造の現場で私たちが目にしてきたのは、図面が完成した後に「加工負担が高すぎる」「特殊な工具が必要で単価が跳ね上がる」「コストアップ要求が来ている」といった課題に直面し、苦慮される設計・調達担当者様の姿でした。名高精工所が考える“寄り添える”加工業者とは、単に図面通りに削るだけの存在ではありません。それは、製品が生まれる一番最初の段階（アーリーステージ）から、現場の知見を共有できるパートナーであることです。製品の「機能」を熟知しているのは、もちろん、お客様。その一方で、機能を維持しながら「いかに安く、早く、安定して作るか」という「製造の急所」を熟知しているのは、私たちです。この二つの視点を、図面を確定させる前のタイミングで融合させることが、結果としてコストとリードタイムを劇的に抑える鍵となります。
生産コスト削減のポイント
形状と工程の引き算
図面上のわずかな数値や形状の指定が、加工現場では「数倍のコスト差」となって現れることがあります。 私たちは設計の意図を汲み取りつつ、製造コストを抑えるための代替案を具体的に提案します。
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工具寿命を延ばすR（アール）の最適化
「この隅Rをほんの少し大きくするだけで、高価な特殊工具を使わず、標準工具での高速加工が可能になります。」 損耗の少ない工具を使用することで結果として工具寿命が伸び、特殊工具と比較して消耗品コストを大幅に抑えられます。
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段取りを減らす基準面の見直し
「この精度指定を別の基準面に移せば、加工時の持ち替え（段取り）を一つ減らせます。」 1チャッキングで加工できる範囲を広げることで、工数を削減すると同時に積算誤差のリスクも排除し、検査工程の簡略化にも繋がります。
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オーバークオリティの適正化
「機能上、本当にこの表面粗さが必要か」を共に検討。 過剰な仕上げ工程や研削工程を省くことで、品質を維持したままリードタイムと単価を抑制します。
量産時のボトルネックを未然に防ぐ
試作の段階でコストを抑えるには、単品を早く安価に製作するのに特化した試作業者様に依頼するのが一番です。 ただ、開発段階での「とりあえず形にする」という判断の結果は、量産フェーズに入ってから「加工が安定しない」「歩留まりが上がらない」といった現場の悲鳴（ボトルネック）となって表面化することがあります。
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手戻りリスクの封じ込め
製品を量産ラインに乗せた後に図面や工程の変更を行うのは、多大な時間とコストと手間を要します。 また変更前後での変化点管理など管理面での煩雑さは量産終了まで付いて回ります。 図面が確定する前に「作りづらさ」の芽を摘み取っておくことで、量産立上げ後の追加コストを発生させません。
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治具・専用工具の効率設計
将来的な量産化を見据え、いかに「誰が作業してもミスが起きにくい形状か」「作業者の教育に膨大な時間がかからないか」「ロボットなどで自動化をしやすい形状なのか」を逆算してアドバイス。 将来の生産性を設計段階で担保します。
リードタイムの最適化
コストは加工費だけで決まりません。材料の選定から加工後の処理まで、サプライチェーン全体を見渡した最適化を行います。
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材料入手性の考慮
「性能は同等だが、市場での流通量が多く安価な材質」への変更を提案。材料コストの低減と、欠品リスクによる納期遅延を防ぎます。
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工程集約による一貫対応
「このサプライヤーなら複数の工程をまとめて対応できる」豊富な製造企業ネットワークを活かし、工程の集約を行い物流費や管理費といった、 図面には現れない「隠れたコスト」を削減することができます。
Q&A よくある質問
- 図面がまだラフな検討段階（構想段階）ですが、相談しても良いのでしょうか？
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はい、もちろんです。むしろ、形状や公差が確定しきっていないタイミングでご相談いただくのが、最もコスト削減の選択肢を多くご提案できます。「機能は決まっているが、どう作れば安くなるか」「この精度を出すための最適な加工工程は何か」といった段階から、現場の知見を反映させることで、量産時の無駄を未然に防ぐことが可能です。
- 相談することで、設計の自由度や製品の機能が損なわれることはありませんか？
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機能を損なうような変更を強いることはございません。私たちの役割は、製品の「機能」を維持したまま、いかに「製造負荷」を下げるかという観点で代替案をご提案させていただくことです。例えば、工具の寿命を延ばすための微小なRの変更や、段取りを減らすための基準面の見直しなど、現場の「作りやすさ」の視点から、製品価値を最大化させるための最適化を共に行います。
- 試作段階から関わってもらうと、そのまま量産まで発注しなければならないのでしょうか？
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開発・試作のサポートのみでも承っておりますが、当社の強みは「試作から量産へのスムーズな橋渡し」にあります。アーリーステージから伴走させていただくことで、量産フェーズでの立ち上げスピードや品質の安定性が格段に向上するため、トータルコストの観点では一貫してお任せいただくメリットが大きいと考えております！
導入方法
具体的な協働のプロセスフロー
設計・開発段階からお客様と協働することにより、量産時を見据えたコスト低減を提案します
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STEP 01
キックオフミーティング
協働がスムーズに進むように計画いたします。
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STEP 02
設計内容の聞き取り
お客様のご要望をヒアリングさせていただきます。
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STEP 03
部品最適化提案
コストを抑えた最適な形状・寸法・工程をご提案いたします。
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STEP 04
報告書提出
最終的なご提案を提出させていただきます。
